1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на токарно-винторезных станках (единичное и мелкосерийное производство) <1>, разработаны на следующие виды работ: наружное точение, растачивание, прорезание пазов, нарезание метрической резьбы, сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий при обработке деталей из чугуна, стали, эбонита, медных и алюминиевых сплавов различных марок инструментами из быстрорежущей стали Р6М5, в том числе с износостойким покрытием, и с пластинами из твердых сплавов ВК6, ВК8, Т5К10 и Т15К6.

--------------------------------

<1> Далее - нормативы времени.

Нормативы времени содержат нормативные карты подготовительно-заключительного времени, вспомогательного времени на установку и снятие детали, укрупненные нормативы неполного штучного времени на рабочий ход или на поверхность для различных видов работ, а также следующий справочный материал: режимы резания и вспомогательное время, связанное с переходом, принятые при разработке нормативов неполного штучного времени, данные о механических свойствах обрабатываемых материалов, припуски на механическую обработку, предназначенные для оперативного использования при расчете норм.

1.2. В основу разработки нормативов времени положены:

- Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник в 2-х томах. Том 1. М., Машиностроение, 1991;

- данные фотохронометражных наблюдений;

- паспортные данные металлорежущих станков;

- результаты анализа трудового процесса, рациональные методы труда и организация рабочих мест;

- Федеральный закон "Об основах охраны труда в Российской Федерации" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1999, N 29, ст. 3702);

- Рекомендации по организации работы службы охраны труда в организации, утвержденные Постановлением Минтруда России от 8 февраля 2000 г. N 14;

- действующие ГОСТы.

1.3. Нормативы времени рекомендуются для расчета норм времени на работы, выполняемые в машиностроительных и металлообрабатывающих организациях в условиях единичного и мелкосерийного типов производства независимо от их организационно-правовых форм, ведомственной принадлежности и форм собственности. Единичное и мелкосерийное производство характеризуются широкой номенклатурой изготавливаемых изделий и малым объемом их выпуска.

На рабочих местах выполняются редко повторяющиеся операции, работа производится мелкими партиями, технологическая документация оформляется, в основном, в виде маршрутных карт. Для трудоемких деталей, изготовление которых носит серийный характер, разрабатываются маршрутно-операционные карты.

Обработка деталей производится на универсальном оборудовании с применением универсальных и нормализованных приспособлений и инструментов.

Наряды на работу, чертежи и технологическую документацию получает исполнитель.

Заготовки на рабочее место доставляются вспомогательными рабочими.

Заточка инструмента производится централизованно, получение и доставка инструмента на рабочее место осуществляется исполнителем.

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций (Кз.о.) в соответствии с ГОСТом 14.004-83. Коэффициент закрепления операций определяется как отношение всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест. При мелкосерийном производстве:

20 < Кз.о. <= 40.

При единичном производстве величина Кз.о. не регламентируется.

Расчет норм времени производится по предварительно разработанному маршрутному или маршрутно-операционному технологическому процессу с указанием в нем обрабатываемых поверхностей, их размеров и характера обработки.

1.4.1. Нормативы подготовительно-заключительного времени предусматривают выполнение следующих работ:

- получение наряда, технологической документации, инструментов и приспособлений;

- ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа;

- получение недостающих на рабочем месте инструментов и приспособлений;

- подготовку рабочего места, наладку и переналадку оборудования, инструментов и приспособлений;

- снятие инструментов и приспособлений по окончании обработки партии деталей и другие подготовительно-заключительные работы, связанные с изготовлением данной партии деталей.

Нормативы подготовительно-заключительного времени даны на укрупненные комплексы приемов работы.

В картах приведены также нормативы времени на выполнение дополнительных приемов подготовительно-заключительной работы, которые могут иметь место.

В нормативах подготовительно-заключительного времени учтена степень сложности подготовки к работе: простая, средняя и сложная.

При простой подготовке требуется ознакомление с чертежом и технологическим процессом; работа выполняется без частичных переналадок.

При подготовке средней сложности требуется изучение чертежа и технологического процесса; необходимо получение краткого инструктажа от мастера; производится одна частичная переналадка оборудования в процессе обработки партии деталей.

При сложной подготовке требуется изучение чертежа и технологического процесса; необходим подробный инструктаж от мастера; производятся две-три частичные переналадки оборудования.

При выполнении однотипных операций по обработке конструктивно-сходных деталей подготовительно-заключительное время должно быть уменьшено по сравнению с нормативным на 30 - 50%.

1.4.2. В нормативах вспомогательного времени на установку и снятие детали предусмотрены типовые способы установки, выверки и крепления детали.

Время на установку и снятие детали приведено укрупненно на технологические комплексы приемов при работе со штучными заготовками. В состав комплексов включены следующие основные приемы:

- установить деталь, выверить и закрепить ее;

- включить и выключить вращение шпинделя;

- открепить деталь;

- снять деталь со станка, транспортировать ее на место;

- очистить приспособление от стружки.

Кроме перечисленных приемов в состав комплексов включены также приемы:

- при работе с мостовым краном - вызвать кран, застропить деталь и отстропить деталь;

- при работе с оправкой - установить и снять оправку с деталью;

- при работе с оградительным кожухом - установить и снять оградительный кожух.

Установка и снятие детали массой до 20 кг производится вручную, а свыше 20 кг с помощью подъемно-транспортного оборудования.

В нормативах предусматривается применение двух видов подъемно-транспортного оборудования:

- мостового крана;

- подъемника при станке (или группе станков).

В нормативной карте дано время на работу с мостовым краном. Оно учитывает время на вызов крана в размере 1,5 мин. При работе с подъемником это время необходимо вычитать.

В целях упрощения расчетов время на установку и снятие детали приведено с учетом времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

1.4.3. Нормативы неполного штучного времени включают:

- основное время;

- вспомогательное время, связанное с переходом;

- вспомогательное время на изменение режима работы станка и смену инструмента;

- время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

Основное время определено в расчете не на конкретный станок, а на группу аналогичных по мощности станков, так как при сравнительно большой номенклатуре моделей рассчитывать нормативы с учетом выполнения работы на конкретном станке нецелесообразно.

Глубина резания принята с учетом припуска на обработку соответственно действующим ГОСТам: ГОСТу 26645-85 на отливки из металлов и сплавов и ГОСТу 7062-90 на поковки из углеродистой и легированной стали, изготавливаемые ковкой на прессах.

В картах нормативов для каждого диаметра обрабатываемой поверхности приводятся различные значения глубины резания, что дает возможность рассчитать норму времени при оптимальном числе рабочих ходов.

Режимы резания установлены применительно к условиям обработки универсальными режущими инструментами из наиболее часто применяемых марок инструментальных материалов на распространенном в единичном и мелкосерийном производстве оборудовании. При этом учитывались мощность станка, прочность режущего инструмента, прочность и жесткость системы "станок-приспособление-инструмент-деталь" и другие факторы.

При черновой обработке режимы резания установлены с учетом обработки по корке.

При обработке отверстий скорость резания принята с поправочными коэффициентами в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия (табл. 1).