V. Подготовка и сборка деталей под сварку (наплавку)

74. Подготовка и сборка деталей (сборочных единиц) под сварку (наплавку) должны проводиться по технологической документации, в которой, как минимум, должны быть указаны:

а) используемые при сборке приспособления и оборудование;

б) порядок и последовательность сборки;

в) способы крепления деталей;

г) способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;

д) размеры, количество и расположение прихваток;

е) количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки их к деталям;

ж) методы контроля качества сборки.

75. Технологическую документацию на сборку допускается объединять с технологической документацией на сварку (наплавку).

76. Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку и наплавку должна выполняться механической обработкой.

77. Подготовка кромок деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей выполняется кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой или лазерной резкой с последующей механической обработкой до удаления следов резки.

78. Подготовка кромок деталей из легированных сталей выполняется кислородной, воздушно-дуговой, лазерной и плазменно-дуговой резкой при условии последующего удаления механической обработкой слоя металла толщиной:

а) не менее 1,0 мм для металла с гарантированным пределом текучести до 315 МПа включительно при температуре 20 °C;

б) не менее 2,0 мм для металла с гарантированным пределом текучести свыше 315 МПа при температуре 20 °C.

Для сталей, содержащих ниобий, резка должна проводиться с предварительным подогревом металла.

79. Подготовка кромок деталей из сталей аустенитного класса выполняется плазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя металла толщиной не менее 1,0 мм.

80. Подготовка кромок деталей из сталей перлитного и аустенитного классов выполняется также гидроабразивной резкой.

После гидроабразивной резки механическая обработка не требуется.

81. При конструировании предпочтение должно отдаваться типам сварных соединений, приведенным в приложении N 5 к настоящим Правилам.

Типы сварных соединений, не приведенные в настоящих Правилах, могут применяться при обеспечении прочности и выполнении требований федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, регламентирующих проведение контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже.

82. В стыковых сварных соединениях элементов с различной номинальной толщиной стенки должен быть обеспечен плавный переход <1> от одного элемента к другому. Конкретные формы указанного перехода должны устанавливаться в конструкторской (проектной) документации, исходя из требований расчета на прочность и выполнения контроля методами, предусмотренными федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, регламентирующими проведение контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже.

--------------------------------

<1> Геометрические размеры плавного перехода назначаются в каждом конкретном случае в соответствии с требованиями конструкторской документации.

83. При подготовке труб одного номинального диаметра с одинаковой номинальной толщиной стенки под стыковые сварные соединения с односторонней разделкой кромок при наличии требования в конструкторской документации должна выполняться калибровка (расточка или раздача) концов труб на заданный внутренний диаметр.

84. Подготовленные под сварку кромки (поверхности под наплавку) и прилегающие к ним участки деталей должны быть зачищены от поверхностных загрязнений (при сварке титановых сплавов - также от цветов побежалости). Ширина указанных участков должна быть не менее 20,0 мм при подготовке деталей под дуговую сварку (наплавку) и не менее 50,0 мм - при подготовке под электрошлаковую сварку.

85. Свариваемые кромки деталей из алюминиевых сплавов до сборки должны быть очищены механическим или химическим способом.