Контроль качества ремонта цистерн

Контроль качества ремонта цистерн.

В процессе производства ремонта и по его окончании цистерна в целом и ее узлы в отдельности должны быть подвергнуты контролю и испытаниям согласно требованиям технических условий на изготовление и ремонт определенного типа цистерны.

При ремонте детали и узлы, изготовляемые вновь или с частичным ремонтом, подвергаются внешнему осмотру, контролю размеров, качества сборки, сварки и окраски. После ремонта фланцевые соединения котла должны подвергаться пневматическим испытаниям, а сам котел - гидравлическим. Все вновь выполненные сварные швы котла подвергаются внешнему осмотру и измерениям согласно ГОСТ 3242-79, механическим испытаниям на статическое растяжение и изгиб по ГОСТ 6996-66, а его сварные швы, кроме того, должны подвергаться просвечиванию рентгеновскими или гамма-лучами для выявления скрытых дефектов согласно ГОСТ 7512-82.

Контроль качества швов сварных соединений просвечиванием необходимо производить в следующем объеме: для цистерн, подведомственных Госгортехнадзору, в зависимости от свойств груза и условий его перевозки, в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"; для цистерн, не подведомственных Госгортехнадзору, в объеме, установленном заводом-изготовителем, но не менее 10% от общей длины всех выполненных при ремонте котла сварных швов, включая места их пересечения (места просвечивания сварных швов устанавливает ОТК); сварные швы приварки поддона под сливное устройство - не менее 100%.

Сварные швы, на которых при просвечивании будут обнаружены недопустимые дефекты, подлежат дополнительному просвечиванию на длине, равной просвечиваемому участку этого соединения до полного выявления границ дефектного участка. Если при дополнительном просвечивании будут также обнаружены недопустимые дефекты, то просвечиваются весь шов и сомнительные участки других выполненных при ремонте швов.

Дефектные участки стыковых сварных швов, выявленные при просвечивании, должны быть удалены механическим путем (вырубкой), огневой или воздушной электродуговой выплавкой, вновь сварены и просвечены.

Кроме контроля качества сварных швов и основного металла после ремонта просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, возможно применение других методов контроля, например ультразвуковой дефектоскопии, магнитопорошкового метода.

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет выявлять дефекты (непровары, трещины с малым раскрытием, расслоения металла и т.п.), которые не могут быть обнаружены рентгено- или гамма- просвечиванием.

Методы ультразвуковой дефектоскопии сварных швов устанавливаются ГОСТ 14782-76 "Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии"; методы контроля этим способом металлопроката - ГОСТ 12503-75 "Сталь. Методы ультразвуковой дефектоскопии"; контроль сплошности поверхности металла проводят магнитопорошковым - ГОСТ 21105-75; капиллярным - ГОСТ 18442-82; контроль сплошности металла и сварных швов по сечению выполняется акустическими - ГОСТ 20415-82 или радиационными методами - ГОСТ 7512-82.

После ремонта котел подвергается внутреннему осмотру, при котором его стенки проверяют как с внутренней, так и с наружной стороны. При осмотре обращают внимание на возможные дефекты, полученные при ремонте, транспортировке, хранении или монтаже котла цистерны; расслоение, плены металла, смещение кромок свариваемых элементов, трещины, вмятины, коррозионные повреждения, в сварных соединениях - непровары и пористость, выходящие на поверхность, кратеры, свищи, подрезы в местах перехода от шва к основному металлу, наплывы и т.п. В котлах, изготовленных из двухслойных металлов, возможны повреждения защитного слоя, особенно в зоне сварных швов, загибов и обортовок.

При осмотре котла обращают внимание на наличие и надежность креплений люков и крышек, отсутствие повреждений и износа его элементов.

Гидравлическое испытание котла должно производиться после приварки всех принадлежащих котлу деталей, наружного осмотра и контроля сварных соединений. Допускается приварку лап котла и его кронштейнов производить после гидравлического испытания, при этом места приварки должны проверяться керосином. К гидравлическим испытаниям котел после ремонта предъявляют с установленной на нем штатной арматурой. Допускается устанавливать технологическую, но при этом штатная арматура должна быть подвергнута аналогичным испытаниям на испытательном стенде.

Для гидравлического испытания применяют воду с температурой не ниже 5 °C. Давление измеряют по двум проверенным манометрам, один из которых контрольный. Повышение давления и его снижение осуществляют постепенно. Пробное давление при гидравлическом испытании зависит от рабочего (P). Для котлов с рабочим давлением не более 0,5 МПа (5 кГс/кв. см) пробное давление принимают равным 1,5 P, но не менее 0,2 МПа, а для котлов с рабочим давлением более 0,5 МПа - пробное давление принимают равным 1,25 P, но не менее P + 0,3 МПа. Время выдержки котла под пробным давлением не менее 10 мин. После снижения пробного давления до рабочего производят тщательный осмотр сварных швов и прилегающих к ним участков. Котел считают выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле; видимых остаточных деформаций.

Если проведение гидравлических испытаний невозможно, то допускается замена гидравлического испытания пневматическим испытанием воздухом или инертным газом на такое же пробное давление. Замена допускается только при положительных результатах тщательного внутреннего осмотра котла.

Для проведения пневматического испытания администрацией предприятия должны быть приняты специальные меры безопасности в зависимости от местных условий, имея в виду в случае разрыва котла тяжелые последствия при пневматических испытаниях, чем при гидравлических.

Учитывая возможность образования при гидроиспытании воздушной подушки, проверка в районе верхних и кольцевых швов котла должна производиться обмыливанием.

После гидравлического испытания внутренние стенки котла должны быть просушены.

Обнаруженные при гидравлическом испытании дефектные места должны быть исправлены, подвергнуты контролю путем повторного гидравлического испытания. Исправление дефекта путем наложения второго шва или подчеканки не допускается.

Как правило, гидравлические испытания должны производиться с полностью открытой внутренней и наружной поверхностью стенок котла, демонтированной теплоизоляцией, снятыми опорами, удаленной гуммировкой и других защитных покрытий. Необходимость выполнения в полном или частичном объеме этих работ определяется для цистерн, не подведомственных Госгортехнадзору, комиссией, утвержденной главным инженером предприятия, а для цистерн, подведомственных Госгортехнадзору, - его инспектором.

Объем работ по открытию стенок котла определяется в зависимости от его технического состояния по результатам предыдущих гидроиспытаний с учетом продолжительности работы котла в эксплуатации со времени его изготовления и последнего освидетельствования с удалением защитных покрытий, а также с учетом выполненных ремонтов.

В частности, теплоизоляцию и другие виды защиты частично или полностью удаляют, если обнаружены повреждения защитного покрытия, которые могут привести к дефектам в металле стенок котла (трещины в гуммированном или другом покрытии, следы просачивания рабочей среды через изоляцию и др.), а также с наружной и внутренней стороны котла вокруг мест его ремонта сваркой или механическим способом.

В цистернах для порошкообразных грузов, котлы которых оборудованы внутри откосами, перед гидравлическим испытанием сварные швы приварки откосов, а также герметичность люка на откосе проверяются на плотность пневматическим давлением 0,05 МПа с обмыливанием сварных соединений.

Сварные швы усиливающего кольца горловины люка котла должны быть испытаны на плотность давлением 0,3 МПа путем подачи сжатого воздуха в контрольное отверстие кольца и обмыливанием проверяемых швов.

До установки на котле предохранительно-впускная арматура (клапаны, вентили и т.п.) должна быть испытана в соответствии с требованиями чертежей и ее параметров.

На цистернах, оборудованных электрообогревом, монтаж электрооборудования и электропроводки должен удовлетворять действующим электротехническим правилам: "Правила устройства электроустановок", "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".

Перед монтажом электропроводов необходимо проверить их изоляцию и целостность токопроводящих жил мегомметром 1000 В. Сопротивление изоляции при этом должно быть не менее 100 МОм.

Сопротивление изоляции электрооборудования на каждом участке электрической цепи замеряется при отсоединенных электронагревателях и переключателях, при этом минимальное сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм. При обнаружении сопротивления изоляции проводника ниже 0,5 МОм - последний заменить.

Сопротивление изоляции каждого электронагревателя должно быть не ниже 0,5 МОм, если оно меньше, электронагреватель необходимо просушить в сушильном шкафу при температуре 200 - 220 °C до достижения требуемого значения сопротивления изоляции. Допускается сушка током на месте установки нагревателей путем подключения их на напряжение 127 В или на рабочее напряжение, соединяя последовательно по два нагревателя.

После монтажа электрооборудования необходимо проверить:

- сопротивление изоляции электрооборудования мегомметром типа М1101 напряжением 1000 В при 120 оборотах рукоятки в минуту, которое не должно быть ниже 0,5 МОм для каждого участка цепи по ГОСТ 23706-79;

- оометром или контрольной лампой накаливания напряжением до 6 в заземление металлоконструкций, несущих электрооборудование, сопротивление которого не должно превышать 4 Ом по ГОСТ 23706-79;

- электрообогрев заземленной цистерны включением на 10 мин., при этом потребляемая мощность в начале и в конце прогрева не должна отличаться от проектной более чем на 10%; после окончания обогрева необходимо проверить целостность плавки вставок предохранителей;

- изоляция катушек и всех токоведущих частей термореле после ремонта проверяется на диэлектрическую прочность переменным током частотой 50 Гц, напряжением до 2000 В в течение 1 мин.

Полностью собранная цистерна после ремонта подвергается следующим контрольным проверкам.

Все разъемные соединения котла и его коммуникаций проверяются на плотность в собранной вагон-цистерне пневматическим давлением, равным рабочему, с обмыливанием проверяемых соединений.

Воздух подается через патрубки наливных устройств с применением технологических крышек или через штуцеры присоединения газопроводящей арматуры. Одновременно обмыливаются швы приварки деталей и сборочных единиц к котлу, выполненные после гидравлического испытания.

Полностью собранная и принятая ОТК вагон-цистерна должна вписываться в предназначенный для нее габарит согласно ГОСТ 9238-73 "Габариты приближения строений и подвижного состава железных дорог колеи 1520 (1524) мм для линий со скоростью движения поездов не свыше 160 км/ч".

Вагон-цистерна должна быть взвешена на вагонных весах с точностью до 30 кг с нанесением фактического веса тары, округленного до 10 кг.

На цистерне должны быть выполнены знаки и надписи согласно чертежам завода-изготовителя, разработанным в соответствии с требованиями альбома МПС "Знаки и надписи на вагонах железных дорог РФ".