Документ утратил силу или отменен. Подробнее см. Справку
Постановление Госгортехнадзора РФ от 10.06.2003 N 80 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" (Зарегистрировано в Минюсте РФ 19.06.2003 N 4738)

Таблица 6. Объемы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов высокого давления

Таблица 6

Объемы входного контроля металла сборочных единиц

и элементов трубопроводов высокого давления

┌──────────┬──────────────────────────────┬──────────────────────┐

│Материалы │ Вид контроля │ Объем контроля │

│и элементы│ │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Трубы │Анализ сертификатных и пас- │ │

│ │портных данных │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Осмотр наружной и внутренней │100% │

│ │поверхности │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка маркировки │100% │

│ │Контроль наружного диаметра и │100% │

│ │толщины стенки │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Магнитная дефектоскопия по на-│100% труб с наружным │

│ │ружной поверхности │диаметром менее 14 мм │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом наличия │100% │

│ │хрома, вольфрама, никеля, мо- │ │

│ │либдена, ванадия, титана в ме-│ │

│ │талле труб из легированных ма-│ │

│ │рок стали │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Контроль твердости по Бринеллю│100% труб с толщиной │

│ │с обоих концов трубы │стенки 5 мм и более │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на растяжение │2 трубы от партии │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на ударный изгиб │2 трубы от партии с │

│ │ │толщиной стенки более │

│ │ │12 мм │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Контроль загрязненности неме- │2 трубы от партии │

│ │таллическими включениями (при │ │

│ │отсутствии документа на данный│ │

│ │вид контроля) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на раздачу (по тре- │2 трубы от партии │

│ │бованию проекта) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на сплющивание (по │2 трубы от партии с │

│ │требованию проекта) │наружным диаметром 45 │

│ │ │мм и более │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на изгиб (по требо- │2 трубы от партии с │

│ │ванию проекта) │наружным диаметром ме-│

│ │ │нее 45 мм │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на межкристаллитную │2 трубы от партии │

│ │коррозию (по требованию проек-│ │

│ │та) │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Поковки │Анализ сертификатных и пас- │ │

│ │портных данных │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Внешний осмотр │100% │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка маркировки │100% │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка размеров │100% │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Магнитопорошковый контроль или│Выборочно, в местах, │

│ │капиллярный (цветной) контроль│где внешним осмотром │

│ │ │трудно определить де- │

│ │ │фекты, а также в мес- │

│ │ │тах исправления по- │

│ │ │верхностных дефектов │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Ультразвуковой контроль │Каждая поковка деталей│

│ │ │D 32 мм и более │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом наличия │100% │

│ │хрома, вольфрама, молибдена, │ │

│ │никеля, ванадия, титана в ме- │ │

│ │талле поковок из легированных │ │

│ │марок стали │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Контроль твердости по Бринеллю│100% │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на растяжение │2 поковки от партии │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на ударный изгиб │2 поковки от партии │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Контроль загрязненности неме- │Каждая поковка деталей│

│ │таллическими включениями (при │D менее 250 мм │

│ │отсутствии документа на данный│ │

│ │вид контроля) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Испытание на межкристаллитную │2 поковки от партии │

│ │коррозию (по требованию проек-│ │

│ │та) │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Электроды │Проверка наличия сертификатов │ │

│ │(паспортов) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка наличия ярлыков на │100% │

│ │упаковке и соответствия их │ │

│ │данных сертификатам │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка соответствия качества│По одному электроду из│

│ │электродов │5 пачек от партии │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка сварочно-технологи- │1 пачка из партии │

│ │ческих свойств электродов пу- │ │

│ │тем сварки тавровых соединений│ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка химического состава и│1 пачка из партии │

│ │(при наличии требований) со- │ │

│ │держания ферритной фазы и │ │

│ │стойкости к МКК │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Сварочная │Проверка наличия сертификатов │100% │

│проволока │и соответствия их данных тех- │ │

│ │ническим требованиям │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка наличия бирок на мот-│100% │

│ │ках и соответствия их данных │ │

│ │сертификатам │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка соответствия поверх- │100% мотков │

│ │ности проволоки │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом химичес- │1 моток от каждой пар-│

│ │кого состава проволоки │тии │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Сварочный │Проверка наличия сертификатов │100% │

│флюс │и соответствия их данных тех- │ │

│ │ническим требованиям │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка наличия ярлыков на │100% │

│ │таре и соответствия их данных │ │

│ │сертификату │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Защитный │Проверка наличия сертификата │ │

│газ │(паспорта) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка наличия ярлыков на │100% │

│ │баллонах и соответствия их │ │

│ │данных сертификату │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка чистоты газа на соот-│1 баллон от партии │

│ │ветствие сертификату │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Фасонные │Анализ сертификатных (паспорт-│ │

│детали │ных) данных │ │

│(тройники,├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│переходы и│Проверка соответствия марки- │Каждая деталь │

│т.п.) │ровки техническим условиям на │ │

│ │поставку │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка визуальным осмотром │Каждая деталь │

│ │наружных и внутренних поверх- │ │

│ │ностей на отсутствие коррозии,│ │

│ │трещин, раковин, забоин, пов- │ │

│ │реждений от транспортировки и │ │

│ │разгрузки │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка качества обработки │Каждая деталь │

│ │уплотнительных мест и кромок │ │

│ │под сварку │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Магнитопорошковый или капил- │Выборочно, в тех мес- │

│ │лярный (цветной) контроль │тах, где внешним ос- │

│ │ │мотром трудно опреде- │

│ │ │лить дефекты, а также │

│ │ │в местах исправления │

│ │ │поверхностных дефектов│

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка качества резьбы на │Каждая деталь │

│ │присоединенных концах и в │ │

│ │гнездах под упорные шпильки │ │

│ │(внешним осмотром, резьбовыми │ │

│ │калибрами, прокручиванием │ │

│ │резьбовых фланцев, шпилек) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка габаритных и присое- │Каждая деталь │

│ │динительных размеров │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом наличия │Каждая деталь из леги-│

│ │хрома, никеля, молибдена, │рованной марки стали │

│ │вольфрама, ванадия, титана │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Металли- │Анализ сертификатных (паспорт-│ │

│ческие │ных) данных │ │

│уплотни- ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│тельные │Проверка соответствия марки- │Каждая прокладка │

│прокладки │ровки техническим условиям на │ │

│ │поставку │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Визуальный осмотр уплотнитель-│Каждая прокладка │

│ │ной поверхности │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Магнитопорошковый или капил- │В сомнительных случаях│

│ │лярный (цветной) контроль │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка геометрических разме-│2 прокладки от партии │

│ │ров │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Отводы │Анализ паспортных данных │ │

│гнутые ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка соответствия марки- │Каждая деталь │

│ │ровки техническим условиям на │ │

│ │поставку │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка визуальным осмотром │Каждая деталь │

│ │наружных и внутренних поверх- │ │

│ │ностей на отсутствие коррозии,│ │

│ │трещин, раковин, забоин и пов-│ │

│ │реждений от транспортировки и │ │

│ │разгрузки │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Измерение ультразвуковым мето-│Каждая деталь │

│ │дом толщины стенки в месте ги-│ │

│ │ба │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Замер овальности │Каждая деталь │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Ультразвуковой контроль сплош-│Каждая деталь │

│ │ности металла в месте гиба │ │

│ │(при отсутствии документа на │ │

│ │данный вид контроля) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Магнитопорошковый или капил- │Выборочно, в местах │

│ │лярный (цветной) контроль │исправления поверх- │

│ │ │ностных дефектов │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка качества обработки │Каждая деталь │

│ │уплотнительных мест и кромок │ │

│ │под сварку │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка качества резьбы на │Каждая деталь │

│ │присоединительных концах резь-│ │

│ │бовыми калибрами или прокручи-│ │

│ │ванием резьбовых фланцев │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка габаритных и присое- │Каждая деталь │

│ │динительных размеров │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом наличия │Каждая деталь из леги-│

│ │хрома, никеля, молибдена, │рованной марки стали │

│ │вольфрама, ванадия, титана │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Шпильки, │Анализ паспортных данных │ │

│гайки ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка типа шпилек │Каждая шпилька │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка соответствия марки- │Каждая деталь │

│ │ровки техническим условиям на │ │

│ │поставку │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка длины шпилек │Каждая шпилька │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка визуальным осмотром │Каждая деталь │

│ │поверхностей шпилек и гаек на │ │

│ │отсутствие коррозии, трещин, │ │

│ │раковин, забоин и повреждений │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка качества резьбы резь-│Каждая деталь │

│ │бовыми калибрами │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка качества и толщины │Каждая шпилька │

│ │покрытия │ │

├──────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│Сварные │Внешний осмотр │100% │

│соединения├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Магнитопорошковый или капил- │100% │

│ │лярный (цветной) контроль (при│ │

│ │отсутствии документации на │ │

│ │данный вид контроля) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Радиография или ультразвуковая│100% │

│ │дефектоскопия (при отсутствии │ │

│ │документации на данный вид │ │

│ │контроля) │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Измерение твердости основного │100% соединений из │

│ │металла, металла шва, зоны │хромомолибденовых, │

│ │термического влияния (при от- │хромомолибденованадие-│

│ │сутствии документации на дан- │вых и хромомолибдено- │

│ │ный вид контроля) │ванадиевольфрамовых │

│ │ │сталей; │

│ │ │2 соединения из │

│ │ │остальных марок стали │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Проверка стилоскопом наличия │100% │

│ │основных легирующих элементов,│ │

│ │определяющих марку стали в ос-│ │

│ │новном и наплавленном металле │ │

│ ├──────────────────────────────┼──────────────────────┤

│ │Определение содержания феррит-│100% │

│ │ной фазы для сварных соедине- │ │

│ │ний из аустенитных сталей, ра-│ │

│ │ботающих при температуре свыше│ │

│ │350 град. C (при отсутствии │ │

│ │документации на данный вид │ │

│ │контроля) │ │

└──────────┴──────────────────────────────┴──────────────────────┘

3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов или необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов проводятся необходимые испытания.

3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку.

3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов.

При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими условиями, трубы отбраковываются.

3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены при условии, что их глубина не превышает 75% фактического одностороннего припуска на технологическую обработку.

3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.

3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:

2 образца для испытаний на растяжение при 20 град. C;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. C;

2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;

1 образец для исследования микроструктуры;

1 образец для испытания на сплющивание;

1 образец для испытания на статический изгиб.

3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают:

1 образец для испытания на растяжение при 20 град. C;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. C;

1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.

3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации.

3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом.

3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.

3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пп. 3.4.10 - 3.4.12 хотя бы по одному из показателей, по нему должны производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.

3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах (паспортах) на заготовку.

3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 следует подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1 - 2%).

3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.

3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать +/- 10 мм.

3.4.21. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленных габаритов транспортных средств.

3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10% от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12 - 15 град. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки.

3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30% толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12 - 15 град.

При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается, допускается скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.

3.4. Требования к изготовлению трубопроводов IV. Применение трубопроводной арматуры