6. Конструкция технических устройств, присоединяемых к технологическим трубопроводам или устанавливаемых на технологических трубопроводах (включая: сосуды и аппараты, насосы, компрессоры, трубопроводную арматуру), должна соответствовать требованиям, установленным Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, N 52, ст. 5140; 2021, N 27, ст. 5179), Федеральным законом N 116-ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст. 3588; 2021, N 24, ст. 4188), техническими регламентами Евразийского экономического союза.

7. Технологические трубопроводы, поставляемые в виде собранных трубопроводов или участков (сборок), предназначенных для последующего монтажа на опасных производственных объектах, и (или) трубопроводы, входящие в состав комплектных технических устройств (технологических блоков заводской готовности), и (или) трубопроводы, входящие в состав сооружений (эстакад), должны соответствовать требованиям технических регламентов, на них распространяющихся, допускаются к применению при условии прохождения процедуры оценки (подтверждения) соответствия в соответствии с требованиями статей 7 и 13 Федерального закона N 116-ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст. 3588; 2021, N 24, ст. 4188).

При этом элементы технологических трубопроводов, воспринимающие воздействие избыточного давления более 0,05 МПа непосредственно (например, трубы, детали (предназначенные для изменения направления, присоединения ответвлений, изменения диаметра, постоянного или временного перекрытия), компенсаторы, фланцы или фланцевые соединения, арматура), должны соответствовать требованиям технического регламента "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (ТР ТС 032/2013), принятого решением Совета Евразийской экономической комиссии от 2 июля 2013 г. N 41 (далее - технический регламент ТР ТС 032/2013) (официальный сайт Евразийской экономической комиссии http://www.eurasiancommission.org, 2013), обязательность которого установлена Договором о Евразийском экономическом союзе (официальный интернет-портал правовой информации http://www.pravo.gov.ru, 2015; 2019), с изменениями, внесенными Решением Совета Евразийской экономической комиссии от 23 апреля 2021 г. N 49 (официальный сайт Евразийской экономической комиссии http://www.eaeunion.org, 2021), и допускаются к применению при условии прохождения процедуры оценки (подтверждения) соответствия.

8. Проектирование, монтаж и эксплуатация технологических трубопроводов должны осуществляться с учетом физико-химических свойств и технологических параметров транспортируемых сред.

Категории технологических трубопроводов и группы рабочей среды определяются согласно требованиям технического регламента ТР ТС 032/2013 и документов национальной системы стандартизации Российской Федерации, включенных в перечень международных и региональных (межгосударственных) стандартов, а в случае их отсутствия - национальных (государственных) стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований технического регламента Таможенного союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением", утвержденный Решением коллегии Евразийской экономической комиссии от 11 июня 2019 г. N 96 (официальный сайт Евразийского экономического союза www.eaeunion.org, 2019), обязательность которого установлена Договором о Евразийском экономическом союзе, содержащим дополнительные требования к категорируемым трубопроводам, - в случае их применения лицом, осуществляющим деятельность в области промышленной безопасности.

Категория технологического трубопровода устанавливается разработчиком проекта для каждого технологического трубопровода и указывается в проекте. Категория технологического трубопровода, транспортирующего среду, состоящую из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения технологического трубопровода к более ответственной категории.

Группа транспортируемой среды определяется разработчиком проекта на основании свойств транспортируемой среды.

9. Все работы, связанные со строительством, реконструкцией, техническим перевооружением, консервацией и ликвидацией опасного производственного объекта, включая монтаж, наладку и утилизацию трубопроводов, применяемых на опасном производственном объекте, должны осуществляться на основании, соответственно, проектной документации, документации на техническое перевооружение, документации на консервацию или ликвидацию (далее - проекта), разработанной организацией, имеющей в соответствии со статьей 55.8 Градостроительного кодекса Российской Федерации (Собрание законодательства Российской Федерации, 2005, N 1, ст. 16; 2016, N 27, ст. 4305; 2018, N 32, ст. 5133) право проведения указанных работ, с учетом требований законодательства Российской Федерации в области промышленной безопасности, технического регулирования и законодательства о градостроительной деятельности. Проведение работ, связанных с восстановлением работоспособного (исправного) состояния технологических трубопроводов, допускается осуществлять согласно действующему проекту, разработанному для строительства, реконструкции или технического перевооружения опасного производственного объекта, в состав которого входят данные технологические трубопроводы. Отклонения от проекта не допускаются.

10. Организации, осуществляющие эксплуатацию технологических трубопроводов, должны обеспечить безопасные условия эксплуатации и контроль работы технологических трубопроводов, своевременность и качество проведения освидетельствований и ремонтов, технического диагностирования и обследования в соответствии с требованиями настоящих Правил и законодательства Российской Федерации в области промышленной безопасности.

Организации, эксплуатирующие технологические трубопроводы, должны иметь необходимые нормативно-технические документы и эксплуатационную документацию, определяющие порядок и условия безопасного ведения производственных процессов, действия персонала в аварийных ситуациях и при выполнении ремонтных работ.

Изменения в проекте, потребность в которых выявляется в процессе изготовления, монтажа, реконструкции и ремонта технологических трубопроводов, в том числе замена материала, деталей, изменение категории технологического трубопровода и другие изменения, оказывающие влияние на безопасное (работоспособное) состояние технологического трубопровода, его элементов и (или) оборудования, в состав которого включены технологические трубопроводы, должны согласовываться с разработчиком проекта или, при объективной невозможности обращения к разработчику проекта (например, по причине ликвидации юридического лица), с другой проектной организацией, имеющей в соответствии с пунктом 9 настоящих Правил право на проведение указанной работы.

11. На технологические трубопроводы всех категорий до их ввода в эксплуатацию оформляются паспорта. Применение на опасных производственных объектах технологических трубопроводов без паспортов или имеющих паспорта с частично заполненными разделами не допускается.

Паспорт технологического трубопровода оформляется организацией-изготовителем: при поставке технических устройств и (или) технологических трубопроводов заводской готовности - изготовителем технологического трубопровода; при реализации проектных решений и (или) окончательной сборке технологического трубопровода из участков заводской готовности - монтажной организацией. Паспорта участков технологического трубопровода, в случае если они определены проектом, оформляются их изготовителем.

Восстановление паспортов при их утрате или невозможности дальнейшего использования по причине износа осуществляется организацией-изготовителем или ее правопреемником. При объективной невозможности обращения к организации-изготовителю (например, по причине ликвидации юридического лица) восстановление паспорта осуществляет специализированная в данной области деятельности организация.

В паспорте технологического трубопровода указываются: сведения о месте эксплуатации (наименование предприятия-владельца (эксплуатирующей организации), цеха или установки); наименование, идентификатор (при наличии) и назначение технологического трубопровода; наименование и характеристика рабочей среды (класс опасности, взрывопожароопасность); расчетные и рабочие параметры технологического трубопровода, параметры испытания технологического трубопровода, категория технологического трубопровода, принятая в проекте скорость коррозии; показатели надежности: срок службы, ресурс (наработка в часах и (или) в количестве циклов нагрузки, при наличии); сведения об участках технологического трубопровода; данные о монтаже; данные о материалах и элементах; результаты проведенных испытаний (на прочность и плотность, герметичность (при необходимости, определенной в соответствии с пунктом 164 настоящих Правил); неразрушающего контроля сварных соединений и других испытаний, предусмотренных проектом); сведения об ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, сведения о ремонте и реконструкции технологического трубопровода, о результатах технического освидетельствования и диагностирования, обследования технологического трубопровода.

К паспортам технологических трубопроводов прикладываются: схемы (чертежи) технологического трубопровода с указанием размеров участков, номинального диаметра, исходной и отбраковочной толщины элементов технологического трубопровода (при наличии указанных выше сведений непосредственно в паспорте технологического трубопровода допускается на схеме их не приводить), мест установки опор, арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации; расчет на прочность; регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) технологического трубопровода (для технологических трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемом помещении, в случае если проект и (или) эксплуатационная документация предусматривает пуск при температурах ниже минимальной температуры стенки технологического трубопровода).

В процессе эксплуатации паспорта дополняются: актами технических освидетельствований, технического диагностирования и обследований технологического трубопровода; удостоверениями о качестве ремонтов технологических трубопроводов (подтверждающими качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков); документацией по контролю металла технологических трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах, и другими документами, предписанными проектом и (или) внутренними документами эксплуатирующей организации.

12. Показатели надежности (срок службы (расчетный или назначенный), ресурс (наработка в часах и (или) в количестве циклов нагрузки, при наличии) определяются проектной организацией или изготовителем технологического трубопровода и указываются в паспорте технологического трубопровода.

Продление срока безопасной эксплуатации (решение о возможности эксплуатации) технологических трубопроводов, выработавших срок службы или при превышении допустимого количества циклов нагрузки, осуществляется в порядке, установленном законодательством Российской Федерации в области промышленной безопасности.

Решение о возможности эксплуатации (продлении срока эксплуатации) технологического трубопровода принимается руководителем эксплуатирующей организации, оформляется на бумажном носителе или в форме электронного документа в течение четырнадцати рабочих дней со дня принятия указанного решения и прикладывается к паспорту технологического трубопровода.

Решение о возможности эксплуатации технологического трубопровода не должно противоречить выводам о возможности дальнейшей эксплуатации, полученным в результате проведенных процедур по продлению срока безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

Форма указанного решения определяется внутренними распорядительными актами организации, эксплуатирующей опасный производственный объект.

13. При проектировании технологических трубопроводов с целью определения рисков должны учитываться все возможные виды опасности, связанные с применением технологических трубопроводов, в том числе:

а) наличие горючих, взрывопожароопасных, токсичных и (или) химически активных сред;

б) недопустимые отклонения технологических параметров (давление, температура, скорости движения сред), влияющих на безопасность;

в) пожар, чрезвычайные ситуации природного и техногенного характера;

г) перегрев и охлаждение от температуры окружающего воздуха;

д) изменения внутреннего сечения и повреждения, связанные с отложениями на внутренних поверхностях;

е) наличие незащищенных подвижных элементов;

ж) вибрация;

з) коррозия или иные виды износа поверхностей элементов;

и) неисправность предохранительных устройств;

к) усталость при переменных нагрузках;

л) высокая температура транспортируемой среды.

14. Проект технологического трубопровода в зависимости от назначения и результатов анализа риска должен предусматривать его оснащение необходимыми для безопасной эксплуатации:

а) предохранительными устройствами;

б) средствами измерения давления и температуры;

в) запорной арматурой;

г) регулирующей арматурой;

д) устройствами для компенсации и контроля тепловых расширений;

е) устройствами дренирования среды и удаления воздуха, а также, если требуется, очистки, промывки и (или) продувки;

ж) средствами защиты от коррозии.

15. За расчетное давление в технологическом трубопроводе принимают:

а) расчетное (разрешенное) давление сосудов и аппаратов, с которыми соединен трубопровод;

б) для напорных трубопроводов (например, после насосов, компрессоров) - максимальное давление, развиваемое машиной динамического действия при закрытой задвижке со стороны нагнетания (с учетом максимального давления на линии всасывания); для машин объемного действия - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

в) для трубопроводов, защищенных предохранительными клапанами, - максимальное возможное рабочее давление, определяемое технологической частью проекта, возникающее при отклонении от нормального технологического режима, на которое настраивается предохранительный клапан, с учетом противодавления при сбросе. Допускается кратковременное превышение расчетного давления в трубопроводе при срабатывании предохранительного клапана в пределах 10%;

г) другое возможное давление, для которого в сочетании с соответствующей температурой потребуется большая толщина стенки;

д) для трубопроводов в системах с подогревателями (источниками повышения давления за счет повышения температуры среды) - максимальное давление, определяемое технологическим процессом.

16. За расчетную температуру стенки технологического трубопровода принимают максимальную температуру рабочей среды (при отсутствии теплового расчета), которая в сочетании с соответствующим давлением требует большей толщины стенки.

17. Расчет технологических трубопроводов на прочность необходимо проводить следующими методами: при помощи методик и формул, содержащихся в документах национальной системы стандартизации Российской Федерации, включенных в перечень международных и региональных (межгосударственных) стандартов, а в случае их отсутствия - национальных (государственных) стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований технического регламента Таможенного союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (Решение коллегии евразийской экономической комиссии от 11 июня 2019 г. N 96, обязательность которого установлена Договором о Евразийском экономическом союзе или на основании численного анализа напряженного состояния, рассмотрения предельных состояний и механики разрушения - при условии определения критериев прочности согласно требованиям документов, указанных для метода расчета по методикам и формулам.

18. Для определения оптимальных сочетаний диаметров, расходов и технологических параметров сред, транспортируемых по технологическим трубопроводам и их участкам или ответвлениям, подбора динамического оборудования и оптимизации конструкции с целью обеспечения безопасных условий эксплуатации следует выполнять гидравлический расчет.

В случае возможности возникновения в технологических трубопроводах двухфазных газо-жидкостных потоков, сопровождающихся рисками снарядного течения или кавитации, а также возникновения переходных процессов (гидравлического удара) технологические трубопроводы подлежат гидравлическому расчету - с целью исключения рабочих режимов, приводящих к нарушению безопасного (работоспособного) состояния трубопровода и (или) его элементов.

19. Работники, осуществляющие деятельность в области промышленной безопасности, связанную с применяемыми на опасных производственных объектах технологическими трубопроводами, должны быть аттестованы в области промышленной безопасности в порядке, установленном постановлением Правительства Российской Федерации от 25 октября 2019 г. N 1365 "О подготовке и об аттестации в области промышленной безопасности, по вопросам безопасности гидротехнических сооружений, безопасности в сфере электроэнергетики" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2019, N 44, ст. 6204; 2022, N 18, ст. 3094) с учетом квалификационных требований в объеме, соответствующем должностным обязанностям. Все работники, имеющие непосредственное отношение к эксплуатации, монтажу и (или) ремонту технологических трубопроводов и (или) для которых предусматривается возможность оказаться в зоне воздействия поражающих факторов развития аварийных сценариев, должны быть обучены правилам использования и способам проверки исправности средств индивидуальной защиты и пройти тренировку по их применению.

20. Применяемые материалы должны обеспечивать безопасную эксплуатацию технологических трубопроводов во всех предусмотренных проектом режимах работы в течение всего срока службы. Механические свойства, химический состав, методы и объем испытаний и контроля качества должны соответствовать требованиям технической документации изготовителя материала и условиям проекта.

21. Технологические трубопроводы должны быть изготовлены из материалов, соответствующих требованиям, установленным в проекте, устойчивых в рабочих средах, и (или) иметь защитные покрытия, обеспечивающие стойкость к рабочим средам и исключающие контакт рабочих сред и основного материала технологического трубопровода.

22. Допускается использовать технологические трубопроводы из неметаллических, в том числе полимерных и композиционных, материалов при обосновании такого решения в проекте (здесь и далее под обоснованием подразумевается указание в проекте сведений, аргументов и доводов, подтверждающих возможность и (или) необходимость реализации проектного решения) и принятии всех необходимых мер безопасности, связанных с жизненным циклом применяемых материалов.

Применимость неметаллических материалов при предусмотренных проектом расчетных параметрах давления и температуры (включая их наихудшие сочетания), климатических особенностях места монтажа и работоспособности в контакте с рабочими средами должна быть подтверждена результатами исследований, проведенных изготовителем (поставщиком) материалов.

23. Минимальная допустимая температура стенки элемента технологического трубопровода определяется в проекте и соответствует:

а) абсолютной минимальной температуре наружного воздуха района размещения (эксплуатации), если температура стенки может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда технологический трубопровод находится под давлением;

б) наименьшей отрицательной температуре транспортируемой среды, если она ниже абсолютной минимальной температуры наружного воздуха района размещения (эксплуатации), когда технологический трубопровод находится под давлением;

в) средней температуре наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района размещения (эксплуатации) с обеспеченностью 0,92, если температура стенки всегда положительная, когда технологический трубопровод находится под давлением.

24. Материалы, сборочные единицы и детали технологических трубопроводов изготавливаются и применяются в соответствии с требованиями документов на указанную продукцию (национальные стандарты, стандарты организаций, технические условия) и технической документации заводов-изготовителей.

Возможность применения материалов, сборочных единиц и деталей трубопроводов, изготовленных по нормативным документам иностранных государств, определяется и обосновывается разработчиком проекта.

25. Для изготовления трубопроводов применяются бесшовные и (или) сварные прямошовные трубы, прошедшие контроль герметичности и прочности при испытании гидравлическим давлением. Условия испытания определяются техническими требованиями (нормативным документом) к конкретным видам труб и (или) требованиями проекта.

При обосновании в проекте допускается стационарное применение цельносварных гофрированных стальных труб, включая конструкции с теплоизоляционными и (или) защитными слоями. Для сред 1-ой группы по техническому регламенту ТР ТС 032/2013 (далее - среда 1-ой (или иной соответствующей) группы) применение компрессионных соединений гофрированных труб не допускается.

26. Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные в соответствии с национальными стандартами на сосуды и аппараты.

27. При прокладке технологических трубопроводов должно быть обеспечено следующее:

а) возможность использования предусмотренных проектом подъемно-транспортных механизмов оборудования и средств пожаротушения;

б) разделение на технологические узлы и блоки с учетом производства монтажных и ремонтных работ с применением средств механизации;

в) возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов, испытанию, диагностированию;

г) защита технологических трубопроводов от коррозии, атмосферного и статического электричества;

д) наименьшая протяженность технологических трубопроводов;

е) исключение провисания и образования застойных зон;

ж) возможность самокомпенсации температурных деформаций технологических трубопроводов;

з) возможность проведения утепления, монтажа электрообогрева, дренирования, опорожнения, пропарки, продувки инертными газами (если указанные мероприятия предусмотрены проектом);

и) безопасный доступ для проведения периодических мероприятий (осмотр, диагностирование, обслуживание), предусмотренных в руководствах (инструкциях) по эксплуатации, на всей протяженности технологического трубопровода.

28. Величины уклонов технологических трубопроводов, достаточные для обеспечения их опорожнения с учетом подвижности среды, или отсутствие уклонов обосновываются в проекте.

29. Для технологических трубопроводов с рабочими средами, относящимися к 1-ой группе, в границах опасного производственного объекта, прокладка должна быть надземной на несгораемых конструкциях - эстакадах, этажерках, стойках, опорах. Допускается прокладка таких трубопроводов на участках присоединения к насосам и компрессорам в непроходных каналах.

В непроходных каналах допускается прокладка технологических трубопроводов, транспортирующих вязкие, легкозастывающие и горючие жидкости (например, мазут, масла), а также в технически обоснованных случаях - прокладка дренажных трубопроводов со средой 1-ой группы, предназначенных для периодического опорожнения оборудования.

Применение низких опорных конструкций допускается в тех случаях, когда это не препятствует движению транспорта, применению средств пожаротушения и не затрудняет движение по путям эвакуации.

30. Для технологических трубопроводов взрывопожароопасных веществ допускается, помимо надземной прокладки, также прокладка в каналах (закрытых или с засыпкой песком), тоннелях или в грунте. При прокладке в грунте рабочая температура технологического трубопровода не должна превышать 150 °C.

31. Каналы для технологических трубопроводов со средами 1-ой группы следует выполнять из сборных несгораемых конструкций, перекрывать железобетонными конструкциями (плитами), засыпать песком и предусматривать защиту от проникновения в них грунтовых вод (при наличии риска проникновения грунтовых вод).

32. Прокладка технологических трубопроводов в полупроходных каналах допускается только на отдельных участках трассы протяженностью не более 100 м, в основном - при пересечении технологическими трубопроводами с горючими жидкостями внутризаводских железнодорожных путей и автомобильных дорог с усовершенствованным покрытием. При этом в полупроходных каналах предусматривается проход шириной не менее 0,6 м и высотой не менее 1,5 м до выступающих конструкций. На концах канала должны быть выходы и люки.

33. В местах ввода (вывода) технологических трубопроводов со средами 1-ой группы в цех (из цеха) по каналам или тоннелям должны быть предусмотрены средства по предотвращению попадания вредных и горючих веществ из цеха в канал и обратно (установка диафрагм из несгораемых материалов или устройство водо- и газонепроницаемых перемычек в каждом конкретном случае определяется проектом).

34. Расстояние между осями смежных технологических трубопроводов и от технологических трубопроводов до строительных конструкций как по горизонтали, так и по вертикали должно предусматривать возможность сборки, ремонта, осмотра, нанесения изоляции, а также учитывать величины смещения технологического трубопровода при температурных деформациях. При наличии на технологических трубопроводах арматуры для обогревающих спутников предусматриваются условия ее доступности.

Расстояния между крайними выступающими частями технологического трубопровода при обслуживании должны быть не менее:

для неизолированных технологических трубопроводов с номинальными диаметрами (далее - DN) 600 - 50 мм;

для неизолированных технологических трубопроводов при DN > 600 и всех трубопроводов с тепловой изоляцией - 100 мм.

Расстояние между нижней образующей или теплоизоляционной конструкцией и полом или дном канала - не менее 100 мм.

35. Не допускается прокладка технологических трубопроводов внутри административных, бытовых, хозяйственных помещений и в помещениях электрораспределительных устройств, электроустановок, щитов автоматизации, в помещениях трансформаторов, вентиляционных камер, тепловых пунктов, на путях эвакуации персонала (например, лестничные клетки, коридоры), а также транзитом через помещения любого назначения.

36. Не допускается размещать арматуру, дренажные устройства, разъемные соединения в местах пересечения надземными технологическими трубопроводами автомобильных и железных дорог, пешеходных переходов, над дверными проемами, под и над окнами и балконами. В случае необходимости применения разъемных соединений (например, для технологических трубопроводов с внутренним защитным покрытием) должны предусматриваться защитные поддоны.

37. По несгораемой поверхности несущих стен производственных зданий допускается прокладывать внутрицеховые трубопроводы (технологические трубопроводы, соединяющие машины и оборудование в рамках технологической установки, цеха, включая соединяющие технологические узлы и секции в границах цеха) DN 200, исходя из допускаемых нагрузок на эти стены. Такие технологические трубопроводы должны располагаться на 0,5 м ниже или выше оконных и дверных проемов. При этом технологические трубопроводы с легкими газами располагаются выше, а с тяжелыми - ниже оконных и дверных проемов. Прокладка технологических трубопроводов по стенам зданий со сплошным остеклением, а также по легкосбрасываемым конструкциям не допускается.

38. Внутрицеховые трубопроводы сред 1-ой группы и газопроводы со средами 2-ой группы при DN 100 допускается прокладывать по наружной поверхности глухих стен вспомогательных помещений.

39. Прокладка технологических трубопроводов на низких и высоких отдельно стоящих опорах или эстакадах возможна при любом сочетании трубопроводов независимо от свойств и параметров транспортируемых веществ. При этом технологические трубопроводы с веществами, смешение которых при разгерметизации может привести к аварии, следует располагать так, чтобы исключалось взаимное смешение перекачиваемых сред в случае разгерметизации.

При многоярусной прокладке технологические трубопроводы кислот, щелочей и других агрессивных веществ следует располагать на самых нижних ярусах. Необходимо предусматривать меры, направленные на исключение попадания предусмотренных протечек (например, через фланцевые соединения) на конструкции или оборудование (например, сбор и отвод протечек).

Не допускается прокладка технологических трубопроводов для кислот, щелочей, других агрессивных веществ, а также паропроводов над рабочими площадками, проходами (за исключением технологических трубопроводов, заключенных в специальные желоба (короба), исключающие накопление и (или) протечку опасных сред и оборудованные отводом утечек в безопасные места, определяемые проектом) и рабочими местами. Не допускается прокладка любых технологических трубопроводов через дымовые трубы, борова и подобные устройства.

40. Установка П-образных компенсаторов над проездами и дорогами допускается только при обосновании в проекте невозможности или нецелесообразности их размещения в других местах.

41. При прокладке на эстакадах технологических трубопроводов, требующих регулярного обслуживания (не менее одного раза в смену), а также на заводских эстакадах должны быть проходные мостики, количество которых определяется проектом, из несгораемых материалов шириной не менее 0,6 м и с перилами высотой не менее 1,1 м, а через каждые 200 м и в торцах эстакады при расстоянии менее 200 м - вертикальные лестницы с шатровым ограждением или маршевые лестницы.

42. При прокладке технологических трубопроводов на низких опорах должны соблюдаться установленные проектом расстояния от поверхности земли до низа трубы (теплоизоляции). Для перехода через технологические трубопроводы должны быть оборудованы пешеходные мостики.

Допускается укладка технологических трубопроводов диаметром до 300 мм включительно в два яруса и более, при этом расстояние от поверхности площадки до верха труб или теплоизоляции верхнего яруса должно быть не более 1,5 м. Отступления от указанных в данном пункте расстояний обосновываются в проекте.

43. В случаях, если расчетом на прочность и устойчивость подтверждена несущая способность технологического трубопровода, допускается крепление к нему других трубопроводов меньшего диаметра. Не допускается такой способ крепления к технологическим трубопроводам (за исключением теплоспутников):

со средой 1-ой группы;

с температурой стенки выше 300 °C или ниже минус 40 °C;

с номинальным давлением более 10 МПа.

44. Технологические трубопроводы, проходящие через стены или перекрытия зданий, следует заключать в специальные гильзы или футляры. Сварные и разъемные соединения трубопроводов внутри футляров или гильз не допускаются.

Технологические трубопроводы в производственных помещениях должны прокладываться открыто.

45. На трубопроводах выброса в атмосферу от аппаратов, содержащих взрыво- и пожароопасные среды, должны устанавливаться огнепреградители.

46. Всасывающие и нагнетательные коллекторы компрессоров со средами 1-ой группы располагают вне машинных залов. Отключающая от коллектора арматура (запорная арматура) на всасывающем технологическом трубопроводе к каждой машине должна быть установлена у коллектора вне здания с целью ограничения количества вредных и взрывопожароопасных веществ, которые могут попасть в помещение при аварийных ситуациях. На нагнетательных линиях компрессоров, работающих на общий коллектор, предусматривают установку обратных клапанов между компрессором и запорной арматурой. Допускается установка вспомогательного оборудования (например, охладителей, сепараторов) между компрессором и обратным клапаном.

47. Межцеховые трубопроводы (технологические, трубопроводы, соединяющие отдельные технологические установки, цеха (состоящие из отдельных технологических узлов, секций), отдельно стоящие здания (не входящие в состав технологических установок), склады, парки и другие объекты общезаводского хозяйства, расположенные в пределах территории промышленных предприятий) для сред 1-ой группы не допускается прокладывать под и над зданиями. Технологические трубопроводы взрывопожароопасных сред не допускается укладывать в общих каналах с паропроводами, теплопроводами, кабелями силового и слабого токов.

48. Подземные технологические трубопроводы, прокладываемые непосредственно в грунте, в местах пересечения автомобильных дорог и железных дорог, должны быть размещены в защитных металлических или бетонных трубах, концы которых должны отстоять от головки рельсов или от бровки обочины дороги не менее чем на 2 м; расстояние от верхней образующей защитной трубы до подошвы шпалы железнодорожного пути должно быть не менее 1 м, до бровки полотна автодороги - не менее 0,5 м.

49. Свободная высота эстакад для технологических трубопроводов над проездами и проходами должна быть не менее:

5,55 м - для железнодорожных путей (над головкой рельса);

5,0 м - для автомобильных дорог (4,5 м при обосновании в проекте);

2,2 м - для пешеходных дорог.

Наличие фланцевых соединений технологических трубопроводов над проездами и проходами допускается только в обоснованных в проекте случаях. Фланцевые соединения технологических трубопроводов, транспортирующих опасные вещества в жидком состоянии на указанных участках, должны иметь защитные устройства с отводом жидкостей в безопасное место, определенное проектом.

50. При пересечении высокими эстакадами железнодорожных путей и автомобильных дорог расстояние по горизонтали от грани наземной части ближайшей опоры эстакады должно быть не менее:

2,45 м - до оси железнодорожного пути нормальной колеи;

1,0 м - до бордюра автомобильной дороги.

51. Места пересечения эстакад с воздушными линиями электропередач должны соответствовать проекту и требованиям настоящих Правил.

Воздушные линии электропередач на пересечениях с эстакадами должны проходить только над технологическими трубопроводами. Минимальное расстояние по вертикали от верхних трубопроводов эстакады до линий электропередач (нижних проводов с учетом их провисания) в зависимости от напряжения определяется в соответствии с национальными стандартами.

Расстояние по вертикали от верхних трубопроводов до нижней части вагонеток (с учетом провисания троса) подвесной дороги должно быть не менее 3 м.

При определении вертикального и горизонтального расстояний между воздушными линиями электропередач и трубопроводами, различные защитные ограждения, устанавливаемые над ними в виде решеток, галерей, площадок, рассматривают как части технологического трубопровода.

52. При подземной прокладке технологических трубопроводов, в случае одновременного расположения в одной траншее двух и более трубопроводов, их располагают в один ряд (в одной горизонтальной плоскости). Расстояние между ними по крайним выступающим частям, в зависимости от номинального диаметра технологических трубопроводов, должно составлять:

по DN 32 мм - не менее 0,1 м;

свыше DN 32 по DN 50 мм - не менее 0,15 м;

свыше DN 50 по DN 150 мм - не менее 0,2 м;

свыше DN 150 по DN 300 мм - не менее 0,4 м;

свыше DN 300 мм - не менее 0,5 м.

При подземной прокладке технологических трубопроводов в защитных футлярах расстояние между ними определяется проектом.

53. Стальные подземные технологические трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами в соответствии с проектом.

54. Глубина заложения подземных технологических трубопроводов должна быть не менее 0,6 м от поверхности земли до верхней части трубы или теплоизоляции в тех местах, где не предусмотрено движение транспорта, а на остальных участках - по проекту, исходя из условий сохранения прочности трубопровода с учетом всех действующих нагрузок.

Технологические трубопроводы, транспортирующие застывающие, увлажненные и конденсирующиеся вещества, должны располагаться на 0,1 м ниже глубины промерзания грунта, с уклоном к конденсатосборникам, другим емкостям или аппаратам.

55. При условии применения защиты от блуждающих токов (с приведением обоснования в проекте) допускается размещение технологических трубопроводов на расстоянии менее 11 метров от пересечения и сближения с рельсовыми путями электрифицированных железных дорог и других источников блуждающих токов.

В местах пересечения подземных технологических трубопроводов с путями электрифицированных железных дорог применяют диэлектрические прокладки.

56. Над эстакадами внутрицеховых трубопроводов в местах отсутствия фланцевых и других соединений разрешается установка воздушных холодильников.

57. На вводах (и выводах) технологических трубопроводов в цеха, в технологические узлы и в установки должна устанавливаться запорная арматура.

На вводах технологических трубопроводов для горючих газов (в том числе сжиженных), легковоспламеняющихся и горючих жидкостей номинальным диаметром DN 400 должна быть установлена запорная арматура с дистанционным управлением и ручным дублированием.

58. Запорная арматура вводов технологических трубопроводов с дистанционным управлением должна располагаться вне здания на расстоянии не менее 3 м и не более 50 м от стены здания или ближайшего аппарата, расположенного вне здания.

Дистанционное управление запорной арматурой следует располагать в пунктах управления, операторных и других безопасных местах с постоянным присутствием персонала. Допускается располагать управление арматурой в производственных помещениях при условии дублирования его из безопасного места.

Управление запорной арматурой с дистанционным управлением, предназначенной для аварийного сброса газа, следует осуществлять из операторной.

59. На внутрицеховых обвязочных трубопроводах установка и расположение запорной арматуры должны обеспечивать возможность герметичного отключения каждого агрегата или технологического аппарата, а также всего трубопровода.

Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с ручным приводом при диаметре номинальном (далее - DN) > 500 и номинальном давлении (далее - PN) 1,6 МПа или при DN > 350 и PN > 1,6 МПа следует предусматривать обводные линии (байпасы) для выравнивания давлений во входном и выходном патрубках запорной арматуры и (или) применять другие методы снижения усилий. Необходимость применения технических решений, направленных на уменьшение усилий, обосновывается в проекте.

60. Регулирующая арматура, обеспечивающая параметры непрерывного технологического процесса, в случаях, определяемых разработчиком проекта и обоснованных в проекте, устанавливается с байпасной линией, содержащей запорную арматуру.

61. В местах установки арматуры массой более 50 кг в границах предприятий проектом должны быть предусмотрены переносные (передвижные) или стационарные средства механизации для монтажа и демонтажа.

62. На нагнетательных линиях насосов предусматривают установку обратного клапана между нагнетателем и запорной арматурой. На центробежных насосах, работающих в системе без избыточного давления, допускается обратный клапан не ставить, при этом должен быть исключен подсос воздуха из окружающей среды.

63. На технологических трубопроводах со средами 1-ой группы, подающих продукт в емкости (сосуды), работающие под избыточным давлением, должны устанавливаться обратные клапаны, если нет другого устройства, предотвращающего перемещение транспортируемых веществ обратным ходом.

64. Для герметичного отключения от коллектора агрегатов (технологических аппаратов) с рабочим давлением (далее - Pр) 4 МПа (40 кгс/см²) на технологических трубопроводах взрывопожароопасных сред следует устанавливать две единицы запорной арматуры с дренажным устройством между ними.

На технологических трубопроводах со средами 1-ой группы с рабочим давлением Pр < 4 МПа, а также для горючих жидкостей, независимо от давления, устанавливают одну единицу запорной арматуры и дренажную арматуру с заглушкой.

Дренажная арматура трубопроводов опасных веществ 1-го и 2-го классов опасности и жидких сероводородсодержащих сред должна соединяться с закрытой системой, для других сред - не регламентируется (определяется разработчиком проекта).

65. Трубопроводная арматура должна размещаться в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. Ручной привод арматуры должен располагаться на высоте не более 1,8 м от уровня пола или площадки, с которой ведется управление. При использовании арматуры не реже одного раза в смену привод следует располагать на высоте не более 1,6 м. При большей высоте расположения арматуры необходимо предусматривать площадки и лестницы.

66. На вводе технологических трубопроводов в производственные цехи, технологические узлы и установки, если максимально возможное рабочее давление среды в трубопроводе превышает расчетное давление оборудования, в которое ее направляют, необходимо предусмотреть редуцирующее устройство (автоматическое для непрерывных процессов или ручное для периодических) с манометром и предохранительным клапаном на стороне низкого давления.

67. Технологические трубопроводы монтируют на опорах или подвесках. Тип опор и (или) подвесок, их расположение и расстояние между ними определяются проектной организацией и приводятся в проекте. Корректность принятых решений подтверждается поверочным расчетом на прочность, учитывающим возможное разгружение опорных конструкций (подъема трубопровода над опорами) при режимах работы, предусмотренных проектом.

Опоры и подвески следует располагать максимально близко к сосредоточенным нагрузкам, арматуре, фланцам, фасонным деталям.

68. При выборе материалов для опорных конструкций, подвесок, размещаемых вне помещений и в неотапливаемых помещениях, за расчетную температуру принимают температуру воздуха наиболее холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92.

69. Материал элементов опор и подвесок, привариваемых к технологическому трубопроводу, должен соответствовать материалу технологического трубопровода.

70. Для технологических трубопроводов, подверженных вибрации, применяют опоры с хомутом или, при соответствующем обосновании в проекте, специальные демпфирующие опорные конструкции (вязкоупругие или сухого трения). Подвески для таких трубопроводов допускаются в качестве дополнительного способа крепления.

71. Катковые и шариковые опоры не допускается применять при прокладке технологических трубопроводов в каналах.

72. В случаях, когда проектом предусматривается продувка паром или промывка горячей водой технологических трубопроводов, компенсирующая способность технологических трубопроводов должна быть рассчитана на эти условия.

73. Не допускается применять сальниковые компенсаторы на технологических трубопроводах со средами 1-ой группы. Для трудногорючих и негорючих веществ сальниковые компенсаторы допускается применять только в случаях, обоснованных в проекте.

74. П-, Г-, Z-образные компенсаторы допускается применять для технологических трубопроводов всех категорий.

75. Не допускается установка линзовых компенсаторов на технологических трубопроводах, контактирующих с коррозионно-активными веществами. При установке линзовых компенсаторов на горизонтальных газопроводах с конденсирующимися газами для каждой линзы должен быть предусмотрен дренаж конденсата.

76. Качество компенсаторов, подлежащих установке на технологических трубопроводах, должно подтверждаться сведениями, отраженными в передаваемых потребителю паспортах, сертификатами и (или) документами о качестве, оформленными заводами-изготовителями.

77. Необходимость применения тепловой изоляции определяется в каждом конкретном случае отдельно, в зависимости от свойств транспортируемых веществ, места и способа прокладки технологического трубопровода, требований технологического процесса, требований безопасности труда и взрывопожаробезопасности.

Обязательной тепловой изоляции трубопроводы подлежат в следующих случаях:

а) для обеспечения требований технологического процесса (ограничение тепло- или холодопотерь, предотвращения конденсации или вскипания продукта, образования ледяных, гидратных или иных пробок) и обеспечения энергоэффективности;

б) для исключения конденсации влаги на внутренней поверхности технологического трубопровода, транспортирующего газообразный продукт, который при конденсации может оказывать агрессивное воздействие на материал трубы;

в) в соответствии с требованиями безопасности (ограничение температуры на поверхности теплоизолирующей конструкции в зависимости от местоположения трубопровода и свойств транспортируемого продукта);

г) для исключения конденсации влаги из окружающего воздуха в помещениях, а в необходимых случаях - и на открытом воздухе, на трубопроводах с отрицательной температурой продукта (ограничение температуры на поверхности теплоизоляционной конструкции);

д) необходимости обеспечения температурных условий в помещении (ограничение общего теплового потока).

Тепловая изоляция одновременно может выполнять функции огнезащиты и защиты от шума.

78. Запрещается применять элементы теплоизоляционных конструкций из горючих материалов для технологических трубопроводов со средами 1-ой группы, а также технологических трубопроводов со средами 2-ой группы при надземной прокладке для внутрицеховых линий, расположенных в тоннелях или на путях эвакуации обслуживающего персонала.

79. Для технологических трубопроводов, подверженных ударным нагрузкам и вибрации, не допускается применять порошкообразные теплоизоляционные материалы, минеральную вату (за исключением базальтового супертонкого волокна) и вату из непрерывного стеклянного волокна. Допустимость применения материалов в предусмотренных проектом условиях эксплуатации подтверждается результатами исследований, проведенных изготовителем (поставщиком) материалов.

80. При транспортировке агрессивных веществ защиту от коррозии внутренней поверхности технологических трубопроводов следует обеспечивать с учетом химических и физических свойств веществ, конструкции и материалов элементов трубопроводов, условий эксплуатации.

81. Вид и систему защиты от коррозии наружной поверхности технологических трубопроводов в зависимости от способа и условий их прокладки, характера и степени коррозионной активности внешней среды, степени опасности блуждающих и (или) индуцированных токов, свойств и параметров транспортируемой среды выполняют в соответствии с требованиями проекта.

82. Технологические трубопроводы должны иметь опознавательную окраску, предупреждающие знаки и маркировочные щитки.